Künstliche Intelligenz wird zum neuen Treibstoff der Luft- und Raumfahrt. Im Fertigungswerk für Raumfahrtausrüstung in Shanghai, das zur Achten Akademie der China Aerospace Science and Technology Corporation gehört, ist die Herstellung von Trägerraketen wie der Langer-Marsch-12 auf den Hochgeschwindigkeitszug der intelligenten Produktion aufgesprungen.

Der Verantwortliche des Smart-Factory-Projekts erklärte, dass die Luft- und Raumfahrt im Gegensatz zur Fertigung in Branchen wie der Automobilindustrie diskrete Fertigung betreibe – geprägt von Einzel- und Kleinserienproduktion sowie einem hohen Anpassungsbedarf. Mit Blick auf den Bedarf an Serienfertigung von Trägerraketen treibe das Werk das intelligente Produktionsmodell kontinuierlich voran und gestalte die Forschungs- und Produktionskapazitäten neu.

Weiter hieß es, dass die Rohrleitungssysteme jeder Raketentype je nach Missionsanforderungen angepasst werden müssten. Berechne man dies auf Basis von über 100 Prozessdokumenten, benötige das traditionelle Modell etwa eine Woche. Mit KI-Werkzeugen könne der Planungszyklus dagegen auf einen Tag verkürzt werden.

„Wir extrahieren die relevanten Konstruktionsparameter und Anforderungen, füttern sie in ein spezielles Modell und erstellen nach manueller Optimierung einen intelligenten Prozessablauf“, so der Verantwortliche.

Das intelligente Produktionsmodell biete zudem eine größere Sicherheit für die Raketenstartkapazität.

Der Raketentreibstofftank ist der Behälter für Treibstoff und Oxidationsmittel in einer Trägerrakete. Die neue Trägerraketengeneration entwickelt sich hin zu Integration, größeren Abmessungen und geringerem Gewicht. Dazu gehört auch die Aufwertung des traditionell mehrteilig geschweißten Tankbodens zu einer integrierten Struktur.

Das Werk arbeitete mit mehreren Organisationen zusammen, um ein Forschungsteam zu bilden. Gemeinsam fertigte man einen integrierten Raketentankboden mit einem Durchmesser von vier Metern, der bei der Erstflugrakete der Langer-Marsch-12 zum Einsatz kam. Dabei kamen intelligente Verfahren zum Einsatz.

Wie erläutert wurde, müssten bei der traditionellen Methode Schritte wie Fräsen, Messen und Parametereinstellung nacheinander in getrennten Arbeitsschritten erfolgen. Das neue Verfahren messe die Dicke während des Fräsens, optimiere die Bearbeitungsparameter in Echtzeit und führe sie zur Ausführung an die Maschine zurück, während gleichzeitig die Datenerfassung über den gesamten Prozess erfolge.

Berichten zufolge haben 2025 sechs Behörden, darunter das Ministerium für Industrie und Informationstechnologie, die erste chinesische Liste von 15 Pilot-Smart-Factories zur Förderung veröffentlicht. Die „Dynamische Smart Factory für die gesamte Prozesskette hochzuverlässiger, großvolumiger Raumfahrtprodukte“ des Werks wurde erfolgreich in diese Liste aufgenommen.